Proses granulasi basah tablet

Tablet saat ini merupakan salah satu bentuk sediaan yang paling banyak digunakan, dengan output terbesar dan paling banyak digunakan.Proses granulasi basah tradisional masih menjadi proses utama dalam produksi obat-obatan.Ini memiliki proses produksi yang matang, kualitas partikel yang baik, efisiensi produksi yang tinggi, dan pencetakan kompresi.Kelebihannya yang baik dan lainnya, paling banyak digunakan dalam industri farmasi.

Proses pembuatan tablet secara umum dapat dibagi menjadi pengolahan bahan baku dan penolong, penimbangan, granulasi, pengeringan, pencampuran, pembuatan tablet, pelapisan, dll. Ada pepatah di industri: granulasi adalah yang terdepan, pembuatan tablet adalah intinya, dan pengemasannya adalah ekor Phoenix, terlihat bahwa proses granulasi memegang peranan penting dalam keseluruhan produksi tablet, namun cara membuat bahan lunak dan memperoleh butiran, sejauh ini hanya terdapat makna yang sangat dalam di buku teks “berpegang pada a bola, menyentuh dan menyebar”, Belum diuraikan.Berdasarkan pengalaman pribadi penulis dalam produksi aktual, artikel ini menganalisis beberapa faktor umum yang mempengaruhi stabilitas proses granulasi basah tablet, dan mengusulkan tindakan pengendalian yang relevan untuk menjamin kualitas produksi obat.

Perlakuan awal bahan mentah

Bahan mentah dan bahan penolong umumnya perlu dihancurkan dan disaring sebelum pencampuran basah dan produksi granulasi.Beberapa fenomena wajar tanpa pengecualian yang sering terjadi dalam proses pembuatan tablet, seperti pencampuran yang tidak merata, pemisahan, pelekatan atau pembubaran, dan lain-lain, berkaitan erat dengan kurangnya kehalusan penghancuran bahan baku selama perlakuan awal.Jika bahan bakunya berupa kristal bersisik atau berbentuk jarum, kemungkinan penyimpangan di atas akan semakin terlihat jelas.Saringan untuk pretreatment, penghancuran dan pengayakan pada proses tradisional umumnya menggunakan saringan 80 mesh atau 100 mesh, namun dengan kemajuan peralatan dan teknologi bahan baku, sebagian besar bahan baku yang telah dihancurkan melalui saringan 80 mesh pada proses tradisional. sekarang bisa melebihi 100. Kemungkinan fenomena di atas sangat berkurang untuk bubuk halus yang telah dihancurkan melalui saringan 100 mesh.Oleh karena itu, kehalusan bahan baku dan bahan penolong melalui saringan 100 mesh secara bertahap menggantikan proses pengayakan 80 mesh.

Menimbang

Karena penambahan atau pengurangan berat masing-masing bahan akan menyebabkan perubahan selanjutnya pada kondisi proses lainnya, yang akan menyebabkan ketidakstabilan kualitas partikel, yang dapat menyebabkan serangkaian masalah seperti tablet terkelupas, kerapuhan berlebihan, disintegrasi lambat atau berkurang. pembubaran, jadi setiap kali Anda memberi makan Jumlahnya tidak bisa disesuaikan secara sembarangan.Dalam keadaan khusus, berat penimbangan harus dikonfirmasi sesuai dengan verifikasi proses.

Persiapan partikel
Saat ini, granulator pencampur basah berkecepatan tinggi adalah peralatan yang paling umum digunakan dalam produksi granulasi.Dibandingkan dengan mixer dan granulator tradisional, granulator jenis ini sebenarnya karena masalah variasi resep atau mengejar kualitas tinggi.Oleh karena itu, granulator tidak dihilangkan, dan granulator pencampur basah berkecepatan tinggi hanya digunakan sebagai pengaduk tradisional, dan kemudian butiran yang lebih seragam diperoleh melalui granulasi.Kondisi proses yang mempengaruhi kualitas butiran basah terutama mencakup banyak faktor seperti suhu, dosis, metode penambahan bahan pengikat, kecepatan pengadukan dan pemotongan granulator, serta waktu pengadukan dan pemotongan.

Suhu perekat
Suhu perekat adalah parameter indeks yang paling sulit dikendalikan dalam peningkatan skala produksi.Hampir tidak mungkin untuk mengontrol konsistensi suhu secara akurat sebelum menambahkan perekat setiap saat.Oleh karena itu, sebagian besar varietas tidak akan menggunakan suhu sebagai indeks kontrol, tetapi dalam produksi aktual, ditemukan bahwa suhu bubur pati memiliki pengaruh yang lebih besar pada beberapa varietas khusus.Untuk varietas ini, suhu harus benar-benar dibutuhkan.Dalam keadaan normal, suhunya lebih tinggi.Semakin tinggi rendahnya daya rekat, semakin rendah kerapuhan tablet;semakin tinggi suhu bubur pati, semakin rendah daya rekatnya, dan semakin tinggi pula disolusi tablet.Oleh karena itu, dalam beberapa proses yang menggunakan bubur pati sebagai bahan pengikat, suhu bahan pengikat harus dikontrol sampai batas tertentu.

Jumlah perekat

Jumlah bahan pengikat mempunyai pengaruh paling jelas terhadap partikel basah, sehingga jumlahnya juga digunakan sebagai parameter kontrol yang penting.Umumnya, semakin besar jumlah bahan pengikat, semakin tinggi kepadatan dan kekerasan partikel, namun jumlah bahan pengikat sering kali bervariasi menurut kumpulan bahan mentah dan bahan pembantu.Perbedaan antara varietas yang berbeda juga akan mengalami sedikit perubahan, yang perlu diakumulasikan dalam proses produksi jangka panjang menurut varietas yang berbeda.Untuk mengatur kekencangan bahan lunak, dalam kisaran yang wajar, metode menambah jumlah bahan pengikat lebih baik daripada metode menambah waktu pencampuran.

Konsentrasi perekat

Umumnya semakin besar konsentrasi perekat maka semakin besar pula viskositasnya, hal ini tidak terlepas dari takarannya.Kebanyakan produsen tidak akan memilih untuk menyesuaikan konsentrasi ketika memperoleh konsentrasi perekat setelah verifikasi, tetapi mengontrol bahan lunak dengan menyesuaikan jumlah perekat, biasanya mengikat Konsentrasi bahan akan ditulis sebagai nilai tetap dalam spesifikasi proses dan akan tidak digunakan untuk mengatur kualitas partikel basah, jadi saya tidak akan mengulanginya di sini.

Cara menambahkan perekat

Gunakan mesin granulasi pencampur basah berkecepatan tinggi untuk membuat granulasi.Umumnya, ada dua cara untuk menambahkan pengikat.Salah satunya adalah dengan menghentikan mesin, membuka penutup granulator, dan langsung menuangkan bahan pengikat.Dengan cara ini, pengikat tidak mudah terdispersi, dan granulasinya kadang-kadang mudah menyebabkan konsentrasi lokal yang tinggi dan kekencangan partikel yang tidak merata.Konsekuensinya adalah tablet yang diekstrusi hancur atau larut dengan perbedaan yang besar;yang lainnya adalah keadaan tanpa henti, menggunakan hopper pengumpan pengikat, membuka katup pengumpan, dan mengaduk.Selain prosesnya, metode pemberian makan ini dapat menghindari ketidakrataan lokal dan membuat partikel lebih seragam.Namun, karena persyaratan jenis pengikat, desain peralatan atau kebiasaan pengoperasian, dll., hal ini membatasi penggunaan metode bubur kedua dalam produksi.menggunakan.

Pilihan kecepatan pencampuran dan kecepatan pemotongan

Sifat mampu bentuk bahan lunak selama granulasi berhubungan langsung dengan pemilihan kecepatan pengadukan dan pemotongan dari granulator pencampur berkecepatan tinggi, yang memiliki dampak lebih besar pada kualitas pelet, dan secara langsung mempengaruhi kualitas tablet yang diekstrusi.Saat ini, motor pengaduk granulator pencampur basah berkecepatan tinggi memiliki dua kecepatan dan pengaturan kecepatan frekuensi variabel.Kecepatan ganda dibagi menjadi kecepatan rendah dan kecepatan tinggi.Kontrol kecepatan konversi frekuensi menggunakan kontrol kecepatan manual, tetapi kontrol kecepatan manual akan mempengaruhi partikel sampai batas tertentu.Oleh karena itu, granulator pencampuran berkecepatan tinggi dengan pengaturan kecepatan konversi frekuensi umumnya mengatur kecepatan pencampuran dan waktu berjalan, dan memulai program operasi otomatis untuk mengurangi perbedaan manusia.Untuk varietas individu, konversi frekuensi sebenarnya masih digunakan sebagai dua kecepatan, tetapi untuk beberapa varietas khusus, berjalan dalam waktu yang sama, Anda dapat meningkatkan kecepatan untuk mendapatkan bahan lunak sedang, untuk menghindari pencampuran jangka panjang yang disebabkan oleh bahan lembut terlalu ketat.

Pilihan waktu pencampuran dan penghancuran

Parameter proses yang mempengaruhi kualitas bahan lunak adalah waktu pencampuran dan penghancuran.Pengaturan parameternya secara langsung menentukan berhasil tidaknya proses granulasi.Meskipun kecepatan pencampuran dan kecepatan penghancuran dapat diatur dengan konversi frekuensi, sebagian besar pilihan proses adalah tetap. Untuk mengurangi perbedaan, untuk mendapatkan bahan lunak yang lebih sesuai, pilihlah bahan lunak yang sesuai dengan mengatur waktu.Dalam keadaan normal, waktu pencampuran dan penghancuran yang singkat akan mengurangi kepadatan, kekerasan, dan keseragaman partikel, serta retakan dan keseragaman yang tidak memenuhi syarat selama pembuatan tablet;waktu pencampuran dan penghancuran yang terlalu lama akan menyebabkan kepadatan dan kekerasan partikel. Jika ditingkatkan, bahan lunak dapat rusak selama kompresi tablet, waktu hancur tablet akan diperpanjang, dan laju disolusi tidak memenuhi syarat.

Peralatan granulasi dan teknik granulasi
Saat ini, pemilihan peralatan granulasi untuk granulasi basah dibagi menjadi granulator multi fungsi dan granulator ayun.Keunggulan granulator multi-fungsi adalah efisiensi tinggi serta pengoperasian dan penggunaan yang mudah.Kerugiannya adalah perbedaan jumlah dan kecepatan pemberian pakan akibat pemberian pakan secara manual., Keseragaman partikelnya sedikit lebih buruk;keuntungan dari granulator tipe ayunan adalah butirannya relatif seragam, dan perbedaan jumlah pengumpanan manual dan kecepatan pengumpanan relatif kecil.Kerugiannya adalah efisiensinya rendah dan penggunaan layar sekali pakai digunakan untuk pembongkaran.Pemasangannya relatif tidak nyaman.Ukuran partikel yang tidak merata dapat dengan mudah menyebabkan perbedaannya melebihi batas.Jumlah mesh dan kecepatan seluruh layar partikel dapat dikontrol untuk ditingkatkan.Umumnya, jika partikel basahnya padat, Anda dapat mempertimbangkan untuk meningkatkan kecepatan, memilih layar yang lebih besar, dan mengurangi jumlah umpan setiap kali.Jika partikelnya lepas, Anda dapat mempertimbangkan untuk mengurangi kecepatan, memilih layar yang lebih kecil, dan menambah jumlah umpan setiap saat.Selain itu, dalam pemilihan layar, sering kali terdapat layar baja tahan karat dan layar nilon yang dapat dipilih.Menurut pengalaman produksi dan sifat bahan lunak, lebih baik memilih layar baja tahan karat untuk bahan lunak kental, dan bahan lunak kering.Layar nilon lebih cocok, dan granulator tipe ayunan juga dapat mempertimbangkan kekencangan pemasangan layar untuk menyesuaikan guna mendapatkan partikel yang sesuai.` `

Kering

Perwujudan intuitif dari efek pengeringan adalah kelembapan partikel.Kelembaban partikel merupakan faktor evaluasi penting untuk kualitas partikel.Kontrol yang wajar terhadap parameter ini secara langsung mempengaruhi penampilan dan kerapuhan tablet selama pembuatan tablet.Dalam keadaan normal, terjadinya chipping pada saat pembuatan tablet dapat diperhatikan apakah disebabkan oleh kadar air partikel yang rendah, dan jika terjadi pelekatan pada saat pembuatan tablet, perlu diperhatikan apakah hal tersebut disebabkan oleh kadar air partikel yang tinggi.Indeks kendali kelembapan partikel umumnya ditentukan pada awalnya melalui verifikasi proses, namun kelembapan seringkali sulit untuk direproduksi, sehingga perlu mengumpulkan data dan merumuskan rentang kendali kelembapan.Sebagian besar metode pengeringan tradisional menggunakan pengeringan perebusan.Faktor yang mempengaruhinya antara lain parameter proses seperti tekanan uap, suhu pengeringan, waktu pengeringan, dan berat partikel kering.Kelembapan partikel dikendalikan oleh penganalisis kelembaban cepat.Operator yang terampil bisa melewati jangka waktu yang lama.Dalam praktik produksi, kadar air setiap bahan pengering dikontrol dalam kisaran ideal, yang secara efektif dapat meningkatkan efisiensi produksi dan mengontrol kelembapan dengan lebih baik.Selain pengalaman jangka panjang, sumber data inti dan waktu pengeringan serta suhu bahan kering.

Granulasi utuh butiran kering

Sama seperti granulasi basah, parameter proses yang mempengaruhi kualitas butiran kering umumnya adalah jumlah mesh dan kecepatan seluruh layar granulasi.Untuk memastikan kelancaran produksi selama pembuatan tablet, dapatkan distribusi ukuran partikel yang paling sesuai.Ini adalah kesempatan terakhir untuk penyesuaian., Dengan memilih mata jaring dan kecepatan putar yang berbeda, hal ini akan berdampak signifikan pada partikel kering.Secara umum, jika partikelnya rapat, pilihlah layar yang lebih kecil, dan jika partikelnya longgar, pilihlah layar yang lebih besar.Namun, dalam keadaan normal, ini bukanlah pilihan untuk proses yang matang.Jika ingin memperoleh partikel yang lebih baik, masih perlu mempelajari dan menyempurnakan proses penyiapan bahan lunak.

Percampuran

Parameter proses pencampuran yang mempengaruhi kualitas partikel umumnya adalah jumlah campuran, kecepatan pengaduk, dan waktu pencampuran.Jumlah campuran adalah nilai tetap setelah verifikasi proses dikonfirmasi.Kecepatan pengaduk dapat dipengaruhi oleh penyimpangan kecepatan pengaduk akibat keausan peralatan.Keseragaman pencampuran memerlukan inspeksi tempat peralatan dan konfirmasi peralatan secara berkala sebelum produksi.Untuk menjamin keseragaman pencampuran partikel semaksimal mungkin dan memperoleh produk dengan kualitas yang seragam, perlu diperoleh waktu pencampuran melalui verifikasi proses.Waktu pencampuran yang cukup merupakan jaminan efektif untuk memastikan tingkat dispersi pelumas dalam partikel kering, jika tidak pelumas akan membentuk kelompok adsorpsi elektrostatis selama pencampuran partikel kering, yang akan mempengaruhi kualitas partikel.

Penyataan:
Konten artikel ini berasal dari jaringan media, direproduksi untuk tujuan berbagi informasi, seperti konten karya, masalah hak cipta, silakan hubungi kami dalam waktu 30 hari, kami akan memverifikasi dan menghapus pada saat pertama.Isi artikel adalah milik penulis, tidak mewakili pandangan kami, bukan merupakan saran apa pun, dan pernyataan serta kegiatan ini mempunyai interpretasi akhir.